El área del mantenimiento industrial ha ido evolucionando en los últimos años, en el que ha pasado de una visión simplificada como centro de coste a visualizarla como un centro de beneficios cuyas actividades aportan valor al evitar la aparición de otros costes ligados al mal funcionamiento de los equipos productivos, así como, por supuesto, las perdidas de producción por indisponibilidad.
Las empresas deben tratar de optimizar la función de mantenimiento con la finalidad de conseguir los mayores niveles de disponibilidad y fiabilidad al menor coste posible mediante la combinación de estrategias correctivas, preventivas y predictivas.
¿Qué es el mantenimiento industrial?
Se llama mantenimiento industrial a todas aquellas acciones destinadas a alargar la vida útil y el buen funcionamiento de la maquinaria implicada en el proceso de producción.
La industria 4.0 precisa de un correcto mantenimiento industrial. Debido a la inclusión de herramientas como el Big Data, IoT, sensorística o robótica, su funcionamiento recoge más complejidades.
Beneficios del mantenimiento industrial para las empresas
El mantenimiento industrial es una inversión, que genera grandes beneficios entre los que te podemos enumerar los siguientes:
Previene y evita accidentes laborales aumentando así la seguridad para las personas que intervienen en el proceso productivo.
Evita y disminuye pérdidas por paradas de la producción.
Permite contar con una documentación y seguimiento del mantenimiento necesario para cada equipo.
Impide que surjan daños irreparables en las instalaciones industriales.
Aumenta la vida útil de los equipos.
Reduce costes.
Conserva los bienes de equipo en buenas condiciones.
Mejora la calidad de la actividad industrial.
Tipos de mantenimiento industrial
El mantenimiento industrial, como hemos dicho anteriormente, recoge cada una de las actividades que se dedican expresamente a alargar la vida útil de los equipos y máquinas. A continuación, se detallan los diferentes tipos de mantenimiento industrial que podemos encontrar:
Mantenimiento preventivo
Es aquel mantenimiento enfocado a la prevención de fallos en equipos e instalaciones con el objetivo de reducir riesgos. Intenta reducir errores o averías con una revisión constante y planificada según las necesidades de cada industria.
Mantenimiento correctivo
Es aquel mantenimiento cuyo fin es corregir cualquier defecto que se presente en el equipo o instalación. Corrige acciones sólo cuando se ha detectado la avería.
Mantenimiento predictivo
Este tipo de mantenimiento es un mantenimiento más técnico y avanzado. Requiere de formación específica, conocimientos analíticos y necesita de equipos especializados. Al igual que el mantenimiento preventivo, el mantenimiento predictivo busca anteponerse a la avería. La diferencia es que se basa en la aplicación de herramientas o técnicas de detección de distintas variables que son indicio del estado de un equipo y que anticipan un futuro fallo como pueden ser la vibración, la presión o la temperatura.
La correcta distribución de tareas de mantenimiento (predictivo, preventivo y correctivo) es fundamental, aunque la tendencia actual es la de una migración progresiva hacia el mantenimiento predictivo. ¿Por qué? Lo vemos en el siguiente punto.
¿Cuál es la importancia del mantenimiento predictivo?
Las empresas tratan de optimizar la función de mantenimiento con la finalidad de conseguir los mayores niveles de disponibilidad y fiabilidad al menor coste posible mediante la combinación de estrategias correctivas, preventivas y predictivas. Aunque la tendencia actual es la de una migración progresiva hacia el mantenimiento predictivo se considera que el 60% del mantenimiento que se realiza en nuestro país de los equipos productivos es todavía mantenimiento al fallo o mantenimiento correctivo. De ahí las grandes oportunidades de mejora que todavía existen en el área de mantenimiento.
El mantenimiento predictivo es una estrategia de mantenimiento que como hemos dicho anteriormente se basa en la detección temprana de averías mediante la identificación de patrones de fallo. Se persigue la eliminación de fallos imprevistos de manera que se pueda aumentar la disponibilidad y fiabilidad de los activos. Su filosofía es la de intervenir en las máquinas sólo cuando es necesario. Se evitan así desmantelamientos de máquina que no aportan mayor fiabilidad, ya que se demuestra que casi el 70% de los fallos que se generan evolucionan de una manera totalmente aleatoria, se pueden presentar en cualquier momento, con lo cual el mantenimiento preventivo a intervalo fijo comienza a ser bastante cuestionable.
Algunos puntos sobre la importancia del mantenimiento predictivo:
Mejora la disponibilidad de los equipos.
Mayor fiabilidad a nivel global.
Se producen menos pérdidas de materias primas causadas por las paradas de urgencia cuando falla algún equipo.
Se reduce el número de intervenciones de reparación de los sistemas.
Se reduce el gasto que se ejecuta en comprar piezas de repuesto.
Gracias a la monitorización y automatización de la actividad, se reducen los accidentes y aumenta la seguridad en la planta.
Técnicas de mantenimiento predictivo
Hay diferentes herramientas que se emplean para diagnosticar el estado del funcionamiento de los equipos:
Análisis de vibración: se analizan problemas de desequilibrado y excentricidad, daños en impulsores y bombas o desalineación de ejes y poleas entre otros.
Inspección visual: las máquinas se observan con especial atención en búsqueda de grietas, desgastes, fisuras o ruidos.
Ultrasonidos: esta técnica de mantenimiento predictivo 4.0 nos permite prevenir posibles fallos gracias a una cámara térmica. Se analizan sistemas de evacuación en equipos, humedades, entornos y su aislamiento…
Termografías: se realizan con el uso de infrarrojos y gracias a ella, se detectan puntos calientes. La reducción en los precios de las cámaras termográficas ha permitido que cualquier departamento de mantenimiento se beneficie ya de esta potente técnica predictiva.
Medición de temperatura: se implantan alarmas que nos avisan de un exceso inapropiado de la temperatura en determinados equipos. De este modo, podemos ver qué temperatura puede estar afectando al correcto funcionamiento del equipo o cuál nos está avisando de una posible avería.
Control de presión: se evalúa la presión para detectar averías en hidráulica por fugas, obstrucciones en filtros o cierres entre otros.
Impulsos de choque: se emplea para llevar a cabo un control del estado de los rodamientos. Se mide la velocidad de choque entre los elementos rodantes y las pistas de rodaduras.
Líquidos de penetración: se emplea para buscar fisuras, y se trata de una técnica de mantenimiento no destructiva.
Elementos magnéticos: con esta técnica también se busca detectar fisuras. El material a analizar se magnetiza.
Radiografías: se emplea para detectar defectos en la parte interior de los equipos. Se analizan la parte en la que se unen las piezas y sus soldaduras.
Para aplicar todas estas técnicas de mantenimiento predictivo, se deben tener monitorizadas las máquinas y disponer de un histórico de datos que permita analizar el funcionamiento.
Referencia: https://nexusintegra.io/es/
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